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對于熱塑性聚合物的加工，最普遍的有3種工藝，分別是注塑、模壓、擠出。

所謂注塑成型（Injection Molding）是指將已加熱融化的材料噴射注入到模具內，經由冷卻與固化后，得到成形品的方法。也叫射出成型，適用于量產與形狀復雜產品等成形加工領域。

注塑成型工藝的優點：

A、最少的廢料損失。

B、成型后不需要繼續完善零件。

C、成型周期短。

注塑成型工藝的缺點：

A、零件必須按照特定的成型要求進行設計。

B、注塑零件可能存在熔合縫。

C、不能注塑壁厚較大的產品，容易出現收縮孔。

D、適合批量大的產品，批量少的產品浪費較大。

熱塑性聚酰亞胺（TPI）的注塑成型工藝相對來說比較成熟，但是仍舊存在較大的局限性，例如不適合注塑大型零件的產品，注塑后的收縮孔會顯著影響產品的使用。

模壓成型中，把一定量通常被預熱的塑料(可以是粉狀、粒狀或片狀等)置于被加熱的模具型腔內，然后合上模具，對塑料施加壓力，使之熔融成為粘流態而充滿模腔，成型為制品;制品固化后，開模，取出制品。

模壓成型的優點：

A、制品的內應力很低，且翹曲變形也很小，機械性能較穩定。

B、模腔的磨損很小，模具的維護費用較低。

C、可成型較大型平板狀制品。模壓所能成型的制品的尺寸僅由已有的模壓機的合模力與模板尺寸所決定。

模壓成型的缺點：

A、整個制作工藝中的成型周期較長，效率低，對工作人員有著較大的體力消耗。

B、不適合對存在凹陷、側面斜度或小孔等的復雜制品采用模壓成型。

C、對有很高尺寸精度要求的制品（尤其對多型腔模具），該工藝有所手短。

熱塑性聚酰亞胺（TPI）模壓成型工藝相對來說比較成熟，更加適合做一些厚壁的板材，后續再采用機加工的形式加工成所需的零件。現場市場上基本更多的都是采用這種工藝來生產TPI的板材，但是，其成型周期較長，效率低的加工方式帶來的是批量生產較慢，加工費用偏高。此外，采用模壓成型的方式不能保證棒材、管材的成品率，相對增加了客戶端的使用成本。

擠出成型又叫擠塑、擠壓、擠出模塑。是借助螺桿和柱塞的擠壓作用,使塑化均勻的塑料強行通過模口而成為具有恒定截面的連續制品。

熱塑性聚酰亞胺（TPI）擠出成型工藝相對來說不夠成熟， 由于熱塑性PI熱穩定性較差，易降解和水解，并且伴有嚴重的離模脹大效應等問題，直接影響了熱塑性聚酰亞胺（TPI）的連續性擠出的生產化，導致國內幾乎沒有廠家能夠實現聚酰亞胺（PI）型材的連續擠出成型。TPI在擠出時需要比較嚴苛的加工條件，擠出溫度、成型壓力等加工窗口較窄。擠出成型工藝能夠大幅度縮短成型周期，且連續化的生產能夠保證產品一致性、穩定性較好。