常州普威复合材料科技有限公司

对于热塑性聚合物的加工，最普遍的有3种工艺，分别是注塑、模压、挤出。

所谓注塑成型（Injection Molding）是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。也叫射出成型，适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。

注塑成型工艺的优点：

A、最少的废料损失。

B、成型后不需要继续完善零件。

C、成型周期短。

注塑成型工艺的缺点：

A、零件必须按照特定的成型要求进行设计。

B、注塑零件可能存在熔合缝。

C、不能注塑壁厚较大的产品，容易出现收缩孔。

D、适合批量大的产品，批量少的产品浪费较大。

热塑性聚酰亚胺（TPI）的注塑成型工艺相对来说比较成熟，但是仍旧存在较大的局限性，例如不适合注塑大型零件的产品，注塑后的收缩孔会显著影响产品的使用。

模压成型中，把一定量通常被预热的塑料(可以是粉状、粒状或片状等)置于被加热的模具型腔内，然后合上模具，对塑料施加压力，使之熔融成为粘流态而充满模腔，成型为制品;制品固化后，开模，取出制品。

模压成型的优点：

A、制品的内应力很低，且翘曲变形也很小，机械性能较稳定。

B、模腔的磨损很小，模具的维护费用较低。

C、可成型较大型平板状制品。模压所能成型的制品的尺寸仅由已有的模压机的合模力与模板尺寸所决定。

模压成型的缺点：

A、整个制作工艺中的成型周期较长，效率低，对工作人员有着较大的体力消耗。

B、不适合对存在凹陷、侧面斜度或小孔等的复杂制品采用模压成型。

C、对有很高尺寸精度要求的制品（尤其对多型腔模具），该工艺有所手短。

热塑性聚酰亚胺（TPI）模压成型工艺相对来说比较成熟，更加适合做一些厚壁的板材，后续再采用机加工的形式加工成所需的零件。现场市场上基本更多的都是采用这种工艺来生产TPI的板材，但是，其成型周期较长，效率低的加工方式带来的是批量生产较慢，加工费用偏高。此外，采用模压成型的方式不能保证棒材、管材的成品率，相对增加了客户端的使用成本。

挤出成型又叫挤塑、挤压、挤出模塑。是借助螺杆和柱塞的挤压作用,使塑化均匀的塑料强行通过模口而成为具有恒定截面的连续制品。

热塑性聚酰亚胺（TPI）挤出成型工艺相对来说不够成熟， 由于热塑性PI热稳定性较差，易降解和水解，并且伴有严重的离模胀大效应等问题，直接影响了热塑性聚酰亚胺（TPI）的连续性挤出的生产化，导致国内几乎没有厂家能够实现聚酰亚胺（PI）型材的连续挤出成型。TPI在挤出时需要比较严苛的加工条件，挤出温度、成型压力等加工窗口较窄。挤出成型工艺能够大幅度缩短成型周期，且连续化的生产能够保证产品一致性、稳定性较好。